Nutitelefonide tootmise valdkonnas on klaasi lõikamise täpsus ülioluline ning graniidist alusmaterjal on selle täpsuse tagamisel võtmetegijaks saamas. Oma ainulaadsete materjaliomaduste ja täiustatud tehnoloogilise rakendusega saavutab see korduva positsioneerimise täpsuse ±0,5 μm, mis annab nutitelefonide klaasi lõikamisele erakordse täpsuse.
Materjali loomupärased eelised loovad aluse täpsusele
Graniidil on äärmiselt madal soojuspaisumistegur. See omadus muudab selle suuruse temperatuuri muutudes väga vähe. Nutitelefonide klaasi lõikamise ajal tekitab seadme töötamine soojust ja ka ümbritseva õhu temperatuur võib kõikuda. Tavaline alusmaterjal võib soojuspaisumise ja -kokkutõmbumise tõttu deformeeruda, mõjutades lõikamise täpsust. Graniidist alus suudab seda deformatsiooni tõhusalt summutada ja tagada lõikeseadme iga komponendi suhtelise asendi stabiilsuse. Näiteks mitme järjestikuse tunni jooksul kestvate suure intensiivsusega lõiketoimingute ajal, isegi kui seadme sisetemperatuur tõuseb 10 ℃ võrra, saab graniidist aluse mõõtmete muutust kontrollida nanomeetri tasemel, ilma et see mõjutaks lõiketäpsust.
Lisaks on graniidi sisemine struktuur tihe ja ühtlane, kõrge kõvadusega ning suurepärase vibratsiooni- ja kulumiskindlusega. Lõikamisprotsessi käigus tekkiv vibratsioon ja komponentide, näiteks juhtrööbaste, hõõrdumine pikaajalise kasutamise ajal ei kahjusta graniidi alust oluliselt. See suudab neelata ja puhverdada väliseid vibratsioone, takistada vibratsiooni ülekandumist lõikeriistale, tagada sujuva lõikamisprotsessi ja luua stabiilse töökeskkonna suure täpsusega korduva positsioneerimise saavutamiseks.
Täpsete tootmisprotsesside toel
Täiustatud töötlemistehnikate abil saab graniidist aluse tasasust ja sirgust kontrollida äärmiselt väikeses vahemikus. Töötlemise ajal kasutatakse ülitäpseid lihvimis- ja poleerimistehnikaid, et saavutada aluspinna äärmiselt kõrge tasasuse tase, kusjuures tasasuse tolerants on reguleeritav ±0,5 μm piires. Sel viisil saavad alusele paigaldatud lõikeseadmete juhtrööpad säilitada täpse lineaarse liikumise, pakkudes usaldusväärset alust lõikepea täpseks positsioneerimiseks.
Samal ajal rakendati lõikeseadme aluse ja muude komponentide kokkupaneku käigus ülitäpseid positsioneerimis- ja kinnitustehnikaid. Iga ühenduspunkt on täpselt kalibreeritud, et tagada komponentide täpne suhteline asend. Täpse poltkinnituse ja positsioneerimistihvti paigaldamise abil on lõikepea, ülekandemehhanism jne tihedalt graniidist alusega ühendatud, välistades kõik võimalikud tühimikud ja lõtvuse, tagades seeläbi täpsuse korduva positsioneerimise ajal.
Täiustatud sensori- ja juhtimissüsteemid töötavad koordineeritult
Korduva positsioneerimise täpsuse ±0,5 μm saavutamiseks on graniidist alus sügavalt integreeritud ka täiustatud anduri- ja juhtimissüsteemidega. Lõikeseadmetele on paigaldatud ülitäpsed positsiooniandurid, näiteks võrejoonlauad või magnetilised võrejoonlauad. Need jälgivad lõikepea asendit reaalajas ja edastavad andmed tagasi juhtimissüsteemile. Kui lõikepea on ühe lõiketoimingu lõpetanud ja on järgmiseks korduvaks positsioneerimiseks valmis, võrdleb juhtimissüsteem andurilt saadud andmeid etteantud sihtpositsiooniga.
Kui positsioonihälve on tuvastatud, annab juhtimissüsteem viivitamatult käsu juhtida ülitäpse servomootorit lõikepea asendi peenhäälestamiseks. Kogu protsess viiakse läbi äärmiselt lühikese ajaga, võimaldades lõikepead kiiresti ja täpselt sihtpositsioonile reguleerida, saavutades korduva positsioneerimise täpsuse ±0,5 μm. Lisaks suudab see suletud ahelaga juhtimissüsteem pidevalt õppida ja optimeerida. Kasutusaja pikenedes paraneb korduva positsioneerimise täpsus ja stabiilsus veelgi.
Nutitelefonide klaasilõikuse valdkonnas on graniidist alused tänu oma materjali eelistele, täpsetele tootmisprotsessidele ja täiustatud anduri- ja juhtimissüsteemide sünergilisele efektile edukalt saavutanud korduva positsioneerimise täpsuse ±0,5 μm. See mitte ainult ei paranda nutitelefonide klaasilõikuse kvaliteeti ja tõhusust, vaid pakub ka tugevat tuge kogu nutitelefonide tootmistööstuse täppisarendusele.
Postituse aeg: 21. mai 2025