Täppistöötluses, mõõtmises ja muudes valdkondades on seadmete stabiilsus väga oluline ning vibratsiooni summutamise võime mõjutab otseselt seadmete stabiilset jõudlust. Graniitplatvorm ja malmist alus on tavalised tugikonstruktsiooni komponendid ning vibratsiooni summutamise koefitsiendi erinevus mõjutab oluliselt seadmete töö täpsust ja töökindlust.
1. vibratsiooni summutamise põhimõtte lühikirjeldus
Vibratsiooni sumbumine viitab protsessile, mille käigus objekt tarbib pärast välise vibratsiooni mõjul oma vibratsioonienergiat ning vibratsiooni amplituud väheneb järk-järgult. Vibratsiooni sumbumisvõimet määravad materjali sisemine struktuur ja summutusomadused. Kõrge vibratsiooni sumbumistegur tähendab, et materjal suudab vibratsioonienergiat tõhusamalt muundada teisteks energiavormideks (näiteks soojuseks), mis omakorda summutab vibratsiooni kiiresti.
2. Graniitplatvormi vibratsioonisumbumise omadused
Graniit on looduskivi liik, mille sisemus koosneb tihedalt ühendatud mitmesugustest mineraalkristallidest. See tihe ja keeruline struktuur annab graniidile head vibratsioonisummutusomadused. Kui väline vibratsioon kandub graniitplatvormile, siis kristallide vaheline väike hõõrdumine ja mineraalosakeste vastastikmõju suudavad vibratsioonienergiat tõhusalt neelata ja hajutada. Uuringud näitavad, et graniidi vibratsioonisummutustegur on tavaliselt vahemikus 0,01–0,02 (erineva päritolu ja koostisega graniidil on see veidi erinev). Täppismõõteseadmetes, näiteks koordinaatmõõtevahendites, mis on varustatud graniitplatvormiga, suudab graniitplatvorm vibratsiooni kiiresti summutada isegi siis, kui ümbritsevad ulatuslikud mehaanilised toimingud põhjustavad vibratsioonihäireid, nii et mõõtevahendi sond jääb stabiilseks ja tagab mõõtmisandmete täpsuse. Näiteks elektroonikakiipide tootmistöökojas on keskkonnavibratsioon keerukam ja graniitplatvorm suudab lühikese aja jooksul sissetuleva vibratsiooni amplituudi vähendada enam kui 80% võrra, pakkudes stabiilset alust kiipide tootmisprotsessis ülitäpseks mõõtmiseks.
3. Malmist aluse vibratsiooni summutamise omadused
Malm on raua baasil valmistatud sulammaterjal, millele on lisatud süsinikku, räni ja muid elemente. Selle sees on helveste või sfäärilise grafiidi struktuur, mis toimib teatud määral summutina ja aitab vibratsiooni summutada. Tavalise hallmalmi vibratsioonisummutuskoefitsient on üldiselt umbes 0,005–0,01 ja kõrgtugeva malmi vibratsioonisummutusomadusi on grafiidi sfäärilise jaotuse ja ühtlasema struktuuri tõttu parandatud ning summutuskoefitsient võib ulatuda 0,01–0,015-ni. Tööpingiseadmetes saab malmist alusplaat tõhusalt vähendada masina töötamise ajal lõikejõudude tekitatud vibratsiooni. Võrreldes graniidist alusplaadiga on aga malmist alusplaadi vibratsioonisummutuskiirus kõrgsagedusliku ja intensiivse vibratsiooni korral veidi aeglasem. Näiteks kiire freesimise käigus, kui lõikekiirus ületab teatud läve, võib malmist alusplaat küll osa vibratsioonist summutada, kuid siiski kandub tööriistale väike kogus jääkvibratsiooni, mis mõjutab töödeldud pinna viimistlust, ja graniidist alusplaat suudab sel juhul paremini stabiilsust säilitada.
4. Võrdlev analüüs
Andmete võrdlusest selgub, et graniitplatvormi vibratsioonisummutuskoefitsient on malmist alusest kõrgem, mis tähendab, et samas vibratsioonikeskkonnas suudab graniitplatvorm vibratsiooni kiiremini ja tõhusamalt summutada. Kõrgete vibratsioonikontrolli nõuetega stsenaariumides, näiteks optiliste täppisinstrumentide ja ülitäpsete töötlemisseadmete puhul, on graniitplatvormi eelised eriti ilmsed, pakkudes seadmetele stabiilsemat töökeskkonda ja tagades ülitäpsete toimingute sujuva edenemise. Malmist alus oma madala hinna, küpse valamisprotsessi ja muude omadustega ei ole mõnes vibratsioonisummutusnõudes nii karm ning pöörab tähelepanu üldise masinaehituse kulude kontrollile, mida kasutatakse laialdaselt üldise tööstusseadme tootmisel.
Praktikas on parima vibratsioonisummutusefekti ja majandusliku kasu saavutamiseks vaja valida graniidist platvorm või malmist alus vastavalt seadme konkreetsetele vajadustele, töökeskkonnale ja kulueelarvele.
Postituse aeg: 03.04.2025