Kas malmist aluse termiline deformatsioon põhjustab keevitushälvet? ZHHIMG graniidist aluse päikesekeevitusplatvormi termilise kompensatsiooniskeemi avalikustamine.

Päikesepaneelide tootmisel mõjutab keevitamise täpsus otseselt toote kvaliteeti. Traditsiooniline malmist alus on oma kõrge soojuspaisumisteguri (umbes 12 × 10⁻⁶/℃) tõttu altid deformeeruma kõrgete keevitustemperatuuride ja keskkonnatemperatuuri kõikumiste korral. Kui 1 meetri pikkust malmist alust kuumutatakse 10 ℃ võrra, võib see pikeneda 120 μm võrra, põhjustades keevitusasendi nihkumist, mõjutades päikesepaneeli jõudlust ja eluiga ning suurendades pinge kontsentratsiooni tõttu hoolduskulusid.

ZHHIMG graniidist alusplaat paistab silma oma looduslike eelistega. Selle soojuspaisumistegur on vaid (4-8) × 10⁻⁶/℃, mis on vähem kui pool malmi omast, ning sellel on temperatuurimuutustel tugev mõõtmete stabiilsus. Kõvadus ulatub Mohsi skaalal 6-7-ni, mis on võimeline vastu pidama keevitusseadmete tugevale rõhule ja löögijõule. Suurepärane summutusvõime suudab ka vibratsiooni neelata, luues stabiilse keskkonna ülitäpseks keevitamiseks.

Selle põhjal parandab ZHHIMG termilise kompenseerimise algoritm veelgi keevitamise täpsust:

Reaalajas jälgimine: Aluse võtmeosadesse on paigutatud ülitäpsed temperatuuriandurid, mis koguvad temperatuuriandmeid reaalajas (täpsusega 0,1 ℃), ning aluse temperatuurivälja analüüsitakse põhjalikult mitmepunktiliste andmete abil.
Täpne modelleerimine: Suure hulga eksperimentaalsete andmete põhjal, kombineerituna selliste teguritega nagu graniidi soojuspaisumistegur ning aluse kuju ja suurus, luuakse termilise deformatsiooni mudel, mis ennustab deformatsiooni igas suunas erinevatel temperatuuridel.
Dünaamiline kompensatsioon: süsteem reguleerib keevitusseadme liikumistrajektoori reaalajas arvutatud deformatsiooni põhjal. Kui tuvastatakse deformatsioon ΔX X-suunas, liigub mehaaniline käsi vastassuunas ΔX võrra, et kompenseerida termilise deformatsiooni mõju.
Nutikas optimeerimine: algoritm suudab mudeli ja kompensatsiooniparameetreid automaatselt optimeerida keevitusprotsessi, ümbritseva õhu temperatuuri ja aluse kasutusea põhjal, säilitades pidevalt suure täpsuse.

Praktikas langes pärast seda, kui teatud ettevõte võttis kasutusele ZHHIMG graniidist platvormi, selle toodete defektide määr 10%-lt 3%-le ja tootmise efektiivsus suurenes 30%.