Globaalsetele klientidele, kes otsivad ülitäpseid graniidist aluskomponente, on professionaalse töötlemisprotsessi mõistmine toote kvaliteedi tagamiseks ja rakendusnõuete täitmiseks ülioluline. Graniidist mehaaniliste komponentide (ZHHIMG) professionaalse tootjana järgime rangeid töötlemisstandardeid ja teaduslikke tootmisprotsesse, et pakkuda klientidele usaldusväärseid ja ülitäpseid graniidist alustooteid. Allpool on üksikasjalik sissejuhatus graniidist aluskomponentide töötlemis- ja lihvimisprotsessi ning peamised kaalutlused.
1. Töötlemise eeldus: sõltuvus projekteerimisjoonistest
Graniidist alusdetailide töötlemine on väga kohandatud ja täpsust nõudev töö, mis tugineb täielikult kliendi detailsetele projekteerimisjoonistele. Erinevalt lihtsatest osadest, mida saab toota selliste põhiparameetritega nagu aukude vahekaugus ja kuju, on graniidist alusdetailidel keerulised konstruktsiooninõuded (näiteks üldine kuju, aukude arv, asukoht ja suurus ning vastavuse täpsus teiste seadmetega). Ilma täieliku projekteerimisjooniseta on võimatu tagada lõpptoote ja kliendi tegelike rakendusvajaduste vastavust ning isegi väikesed kõrvalekalded võivad põhjustada komponendi paigaldamise või normaalse kasutamise ebaõnnestumise. Seetõttu peame enne tootmise alustamist kliendiga täieliku projekteerimisjoonise kinnitama, et luua kindel alus edasiseks töötlemiseks.
2. Graniitplaatide valik: põhineb täppisklassi nõuetel
Graniitplaatide kvaliteet määrab otseselt lõpliku aluskomponendi täpsuse stabiilsuse ja kasutusea. Valime plaadid rangelt vastavalt graniidist aluspinna täppisklassile, tagades, et materjali füüsikalised omadused (nt kõvadus, tihedus, termiline stabiilsus ja kulumiskindlus) vastavad vastavatele standarditele.
- Graniitaluste puhul, millele esitatakse ranged täpsusnõuded (kõrgem kui 00 klass): kasutame kvaliteetset „Jinan Qing” graniiti. Seda tüüpi graniidil on suurepärased füüsikalised omadused, sealhulgas kõrge tihedus (≥2,8 g/cm³), madal veeimavus (≤0,1%) ja tugev termiline stabiilsus (väike soojuspaisumistegur). See suudab säilitada kõrge tasapinna ja täpsusstabiilsuse isegi keerulistes töökeskkondades, muutes selle ideaalseks materjaliks ülitäpsete mehaaniliste komponentide jaoks.
- Graniidist mehaaniliste komponentide või platvormplaatide puhul, mille täppisklass on 0: valime graniidi „Zhangqiu Hei“. Seda tüüpi graniiti toodetakse Zhangqiu linnas Shandongi provintsis ning selle füüsikalised omadused (nt kõvadus, kulumiskindlus ja struktuuriline ühtlus) on väga lähedased „Jinan Qingi“ omale. See mitte ainult ei vasta 0-klassi toodete täppisnõuetele, vaid sellel on ka kõrge hinna ja kvaliteedi suhe, mis aitab tõhusalt vähendada kliendi hankekulusid, tagades samal ajal kvaliteedi.
3. Töötlemis- ja lappimisprotsess: teaduslike protseduuride range järgimine
Graniidist aluskomponentide töötlemine ja lahknemine hõlmab mitut lüli, millest igaüks nõuab ranget kontrolli lõpptoote täpsuse tagamiseks. Konkreetne protsess on järgmine:
3.1 Jämelõikamine ja jämeda lihvimise tegemine: täpsuse aluse rajamine
Pärast sobiva graniitplaadi valimist transpordime selle esmalt professionaalsete seadmete (näiteks kahveltõstukite või kraanade) abil kivilõikusmasinasse, kus see vormitakse üldiseks kujuks. Lõikamisprotsessis kasutatakse ülitäpset numbrilist juhtimistehnoloogiat, et tagada plaadi üldise mõõtmevea täpne kontroll. Seejärel viiakse lõigatud plaat CNC-lihvimismasinasse jämeda lihvimise jaoks. Jämeda lihvimise käigus tasandatakse plaadi pind esialgu ja pärast seda ühendamist võib komponendi tasasus ulatuda 0,002 mm-ni ruutmeetri kohta. See samm loob hea aluse järgnevale peenlihvimisele ja tagab sujuva töötlemise.
3.2 Staatiline paigutus konstantsel temperatuuril Töötuba: Sisepingete vabastamine
Pärast jämedat lihvimist ei saa graniidist komponenti otse peenlihvimisprotsessi üle viia. Selle asemel tuleb see üheks päevaks staatiliselt paigutada konstantse temperatuuriga töökotta. Selle toimingu põhjuseks on asjaolu, et jämeda lõikamise ja jämeda lihvimise käigus mõjutavad graniitplaati mehaaniline jõud ja temperatuurimuutused, mille tulemuseks on sisemine pinge. Kui komponenti töödeldakse otse peenlihvimise teel ilma sisemist pinget vabastamata, vabaneb sisemine pinge toote hilisemal kasutamisel aeglaselt, mis võib põhjustada komponendi deformatsiooni ja kahjustada täpsust. Konstantse temperatuuriga töökoda (temperatuuri reguleerimisvahemik: 20 ± 2 ℃, niiskuse reguleerimisvahemik: 45 ± 5%) võib pakkuda stabiilset keskkonda sisemiste pingete vabastamiseks, tagades komponendi sisemise pinge täieliku vabanemise ja komponendi konstruktsiooni stabiilsuse paranemise.
3.3 Käsitsi lappimine: pinna täpsuse järkjärguline parandamine
Pärast sisemise pinge täielikku vabanemist siseneb graniidist komponent käsitsi lappimise etappi, mis on võtmetähtsusega komponendi pinna täpsuse ja tasasuse parandamiseks. Lappimisprotsess toimub samm-sammult ning vastavalt tegelikele täpsusnõuetele kasutatakse erinevat tüüpi ja spetsifikatsioonidega lappimisliiva:
- Jämedateraline liivaga lihvimine: komponendi pinna edasiseks tasandamiseks ja jämeda lihvimise tagajärjel tekkinud pinnadefektide kõrvaldamiseks kasutage jämedateralist lihvimisliiva (näiteks 200#-400#).
- Seejärel peeneteraline liivatamine: asendage peeneteraline liivaga (näiteks 800#-1200#), et poleerida komponendi pinda, vähendades pinna karedust ja parandades pinnaviimistlust.
- Lõpuks täppislappimine: täppistöötluseks kasutage ülipeeneteralist lappimisliiva (näiteks 2000#-5000#). Selle etapi abil saab komponendi pinna tasapinna ja täpsuse saavutada etteantud täpsusastme (näiteks 00 või 0).
Lappimisprotsessi ajal peab operaator rangelt kontrollima lappimisjõudu, kiirust ja aega, et tagada ühtlane lappimisefekt. Samal ajal tuleb lappimisliiv õigeaegselt välja vahetada. Sama tüüpi lattimisliiva pikaajaline kasutamine mitte ainult ei paranda täpsust, vaid võib põhjustada ka komponendi pinnale kriimustusi.
3.4 Tasapinnalisuse kontroll: täpse kvalifitseerimise tagamine
Pärast peenlihvimise lõpetamist kontrollime graniidist aluskomponendi tasasust ülitäpse elektroonilise loodiga. Kontrolliprotsess toimub tavalise libistamismeetodi abil: elektrooniline lood asetatakse komponendi pinnale ja andmed salvestatakse libistades seda mööda etteantud rada (näiteks horisontaalne, vertikaalne ja diagonaalne suund). Salvestatud andmeid analüüsitakse ja võrreldakse täppisklassi standardiga. Kui tasapind vastab standardile, saab komponent liikuda järgmisesse protsessi (puurimine ja sisestamine); kui see ei vasta standardile, on vaja naasta peenlihvimise etappi uuesti töötlemiseks, kuni täpsus on kvalifitseeritud. Meie kasutatava elektroonilise loodi mõõtmistäpsus on kuni 0,001 mm/m, mis võimaldab täpselt tuvastada komponendi tasapinda ja tagada, et toode vastab kliendi täpsusnõuetele.
3.5 Puurimine ja tera seadmine: augu asukoha täpsuse range kontroll
Puurimine ja sisestusdetailide paigaldamine on graniidist alusdetailide töötlemise viimased võtmelülid ning augu asukoha täpsus ja sisestusdetailide paigaldamise kvaliteet mõjutavad otseselt komponendi paigaldamist ja kasutamist.
- Puurimisprotsess: Puurimiseks kasutame ülitäpseid numbrilise juhtimisega puurmasinaid. Enne puurimist positsioneeritakse augu asukoht täpselt vastavalt projektjoonisele ning puurimisparameetrid (näiteks puurimiskiirus ja etteandekiirus) seatakse vastavalt graniidi kõvadusele. Puurimisprotsessi käigus jahutame puuritera ja detaili jahutusveega, et vältida puuritera ülekuumenemist ja komponendi kahjustamist ning vähendada pragude teket augu ümber.
- Detaili paigaldamise protsess: Pärast puurimist tuleb esmalt augu sisemus puhastada ja tasandada (eemaldada august praht ja ebatasasused, et tagada augu seina siledus). Seejärel asetatakse auku metalldetail (tavaliselt valmistatud ülitugevast terasest või roostevabast terasest). Detaili ja augu vaheline ühendus peab olema tihe ning detail peab olema komponendi pinnaga tasa, et tagada detailse vastupidavus koormusele ja vältida muude seadmete paigaldamise mõjutamist.
Tuleb märkida, et graniidist aluskomponentide puurimisprotsessil on kõrged täpsusnõuded. Isegi väike viga (näiteks augu asukoha hälve 0,1 mm) võib viia komponendi normaalse kasutamise ebaõnnestumiseni ning kahjustatud komponenti saab ainult utiliseerida ja ümbertöötlemiseks tuleb valida uus graniitplaat. Seetõttu oleme puurimisprotsessi ajal seadnud sisse mitu kontrolllüli, et tagada augu asukoha täpsus.
4. Miks valida graniidist aluskomponentide töötlemiseks ZHHIMG?
- Professionaalne tehniline meeskond: Meil on kogenud inseneride ja tehnikute meeskond, kes tunneb erinevate graniitmaterjalide omadusi ja täppiskomponentide töötlemistehnoloogiat ning suudab pakkuda professionaalset tehnilist tuge ja lahendusi vastavalt kliendi vajadustele.
- Täiustatud töötlemisseadmed: Meil on olemas täielik komplekt täiustatud töötlemisseadmeid, sealhulgas CNC-lõikusmasinad, CNC-lihvimismasinad, ülitäpsed elektroonilised loodid ja CNC-puurmasinad, mis tagavad töötlemise täpsuse ja efektiivsuse.
- Range kvaliteedikontrolli süsteem: Alates plaatide valikust kuni lõpptoote kontrollini oleme loonud range kvaliteedikontrolli süsteemi ja iga lüli üle teostab järelevalvet spetsiaalne isik, et tagada iga toote kvaliteedi vastavus standardile.
- Kohandatud teenus: Pakume kohandatud töötlemisteenuseid vastavalt kliendi kujundusjoonistele ja täpsusnõuetele ning kohandame töötlemisprotsessi paindlikult, et see vastaks klientide mitmekesistele vajadustele.
Kui teil on nõudlus graniidist aluskomponentide järele ja vajate professionaalset tootjat töötlemisteenuste osutamiseks, võtke meiega julgelt ühendust. Pakume teile üksikasjalikku tooteteavet, tehnilisi lahendusi ja hinnapakkumisi ning teeme teiega koostööd kvaliteetsete ja ülitäpsete graniidist mehaaniliste komponentide loomiseks.
Postituse aeg: 24. august 2025