Tööstusharude pideva arenguga muutuvad täpsusnõuded üha kõrgemaks. CMM on oluline mõõteseade tootmisharudes ja sellele pööratakse üha rohkem tähelepanu. Kuid CMM-i mõõtmisel kasutatava komponendi kvaliteet mõjutab otseselt mõõtmise täpsust ning graniidist komponendi valmistamise täpsus ja pinna karedus mõjutavad otseselt CMM-i korduva mõõtmise täpsust.
Esiteks on graniidist komponentide valmistamistäpsusel väga suur mõju mõõtmistäpsusele. Suurema täpsusega graniidist komponendid pakuvad täpsemat tuge ja positsioneerimist, vähendades seeläbi komponendi deformatsiooni ja väikest nihet kokkupuutel masinaga, parandades seeläbi CMM-i mõõtmistäpsust. Madala valmistamistäpsusega komponentidel esineb aga paigaldamise ajal mõningaid kõrvalekaldeid töötlemise kareduse probleemi tõttu, mis mõjutab otseselt CMM-i mõõtmistäpsust.
Teiseks, graniidist komponentide pinnakaredus mõjutab oluliselt ka CMM-i korduva mõõtmise täpsust. Mida väiksem on pinnakaredus, seda siledam on komponendi pind, mis võib vähendada mõõtmisvigu. Kui graniidist komponendi pinnakaredus on suur, põhjustab see komponendi pinnal ebaühtlaseid väikeseid kõikumisi ja seejärel mõjutab CMM-i kontaktseisundit, mille tulemuseks on suur korduva mõõtmise viga.
Seetõttu on CMM-graniidist komponentide puhul vaja rangelt kontrollida komponentide valmistamise täpsust ja pinna karedust. Tootmistäpsus peab tagama, et konstruktsioonis nõutav mõõtmete täpsus järgitakse töötlemisprotsessi käigus rangelt, et tagada komponendi täpsus. Pinna kareduse korral tuleb töötlemisprotsessis rakendada asjakohaseid tehnoloogilisi meetmeid, et komponendi pinna karedus vastaks mõõtmisnõuetele.
Lühidalt öeldes on CMM-i mõõtmistäpsus tihedalt seotud kasutatavate graniidist komponentide valmistamise täpsuse ja pinna karedusega. Mõõtmistäpsuse stabiilsuse ja täpsuse tagamiseks on vaja tugevdada graniidist komponentide kvaliteedikontrolli tegelikus kasutusprotsessis, et tagada selle järjepidevus ja usaldusväärsus.
Postituse aeg: 11. aprill 2024