Pooljuhtide tootmise täpses maailmas on vahvlite mittepurustav testimine kiipide kvaliteedi tagamise võtmeelement. Pealtnäha tähtsusetu graniidist alus on tegelikult "laulmata kangelane", mis määrab tuvastustäpsuse. Kuidas see ometi testi tulemusi mõjutab? See artikkel viib läbi põhjaliku analüüsi sellistest mõõtmetest nagu materjali omadused ja konstruktsiooniline disain.
1. Stabiilne vundament: Graniidi looduslikud eelised loovad kindla aluse täpsusele
1. Suurepärane seismiline jõudlus
Kiipide mittepurustava testimise seadme töötamise ajal tekitavad mootori pöörlemine ja mehaaniliste komponentide liikumine vibratsiooni. Kui neid vibratsioone ei summutata tõhusalt, mõjutavad need oluliselt testimise täpsust. Graniidi sisemus on tihedalt läbi põimunud mineraalkristallidega, nagu kvarts ja päevakivi. Selle ainulaadne struktuur annab sellele loomuliku vibratsiooni neeldumisvõime, mis suudab neelata üle 90% seadme vibratsioonienergiast. Teatud pooljuhtide tootja tegelikud mõõtmisandmed näitavad, et pärast graniidist aluse kasutamist on tuvastusseadme vibratsiooni amplituud vähenenud 12 μm-lt 2 μm-ni, vältides tõhusalt vibratsioonist tingitud tuvastussignaali kõrvalekallet.
2. Äärmiselt madal soojuspaisumistegur
Tuvastamisprotsessi käigus mõjutavad masina aluse stabiilsust sellised tegurid nagu seadmete kuumenemine ja keskkonnatemperatuuri muutused. Tavalised materjalid paisuvad kuumutamisel märkimisväärselt, kuid graniidi soojuspaisumistegur on vaid 1/5 terase omast. Isegi kui ümbritseva õhu temperatuur kõigub 10 ℃ võrra, saab selle deformatsiooni ignoreerida. See võimaldab graniidist alusel pakkuda stabiilset tugiplatvormi kontrollseadmetele, tagades, et kontrollsondi ja vahvli vaheline suhteline asend jääb alati täpseks ja väldib termilise deformatsiooni põhjustatud kontrollvigu.
Teiseks, täpne disain: struktuuri optimeerimine suurendab veelgi tuvastamise usaldusväärsust
Ülitäpne töötlemine ja tasapinna garantii
Kvaliteetne graniidist alus on töödeldud täiustatud viieteljelise ühendusega CNC-tehnoloogia abil, mille tasasus on ±0,5 μm/m, pakkudes ülitasast paigalduspinda kontrollseadmetele. Kiipide kontrollimisel on kontrollsondi vertikaalsus ja tasapind kontrollitulemuste seisukohalt üliolulised. Ülitäpne graniidist alus tagab sondi täpse positsioneerimise, muutes kontrolliandmed täpsemaks ja usaldusväärsemaks.
2. Kohandatud struktuuriline kohandamine
Graniitmasinaaluseid saab kohandada erinevate kiipide mittepurustavate katseseadmete ja protsessinõuete jaoks. Näiteks optilise kontrollseadme valguse peegelduse nõuete täitmiseks saab masinaaluse pinda spetsiaalselt töödelda; ultrahelikatseseadmete paigaldusnõuete täitmiseks saab aluse eelnevalt valmistada täpsete paigaldusavade ja kaablirennidega, mis võimaldab seadmete kiiret ja täpset paigaldamist ning vähendab paigaldusvigadest tingitud tuvastushälbeid.
Iii. Pikaajaline stabiilsus: vähendada seadmete hooldusest tingitud täpsuskaotust
Graniidil on kõrge kõvadus ja tugev kulumiskindlus, Mohsi kõvadus on 6–7, mis on kolm korda suurem kui tavalisel terasel. Pikaajaliste kontrolltoimingute ajal ei ole masina aluse pind kulumiskindel ja suudab alati säilitada hea täpsuse. Seevastu teistest materjalidest alused võivad kulumise tõttu põhjustada muutusi seadme paigaldusviidetes, mõjutades seeläbi tuvastustäpsust ning nõudes sagedast kalibreerimist ja hooldust. Graniidist aluse pikk kasutusiga ja kõrge stabiilsus vähendavad tõhusalt seadmete hoolduse sagedust ja vähendavad hooldusprotsessi käigus tekkida võivat täpsuse kadu ohtu.
Alates löögikindlusest ja kuumakindlusest kuni täpse disainini – graniidist aluse iga omadus tagab vahvlite mittepurustava katsetamise täpsuse. Tänapäeva pooljuhtide tootmise ajastul, mis taotleb ülimat täpsust, on kvaliteetse graniidist aluse valimine nagu kindla kindlustuskihi lisamine katsetulemuste täpsusele ja usaldusväärsusele.
Postituse aeg: 18. juuni 2025