Graniidist täppiskomponentide testimise standardid
Mõõtmete täpsuse standard
Asjakohaste tööstusnormide kohaselt tuleb graniidist täppiskomponentide peamisi mõõtmete tolerantse kontrollida väga kitsas vahemikus. Näiteks tavalise graniidist mõõteplatvormi pikkuse ja laiuse tolerants on vahemikus ±0,05 mm kuni ±0,2 mm ning konkreetne väärtus sõltub komponendi suurusest ja rakendusstsenaariumi täpsusnõuetest. Näiteks ülitäpse optilise läätse lihvimise platvormil saab mõõtmete tolerantsi reguleerida ±0,05 mm juures, samas kui üldise töötlemiskontrolli platvormi mõõtmete tolerantsi saab leevendada ±0,2 mm-ni. Sisemõõtmete, näiteks ava ja pilu laiuse puhul on tolerantsi täpsus samuti range, näiteks graniidist aluse kinnitusava puhul, mida kasutatakse täppisanduri paigaldamiseks, tuleks ava tolerantsi reguleerida ±0,02 mm juures, et tagada anduri paigaldamise täpsus ja stabiilsus.
Tasasuse standard
Tasasus on graniidist täppiskomponentide oluline näitaja. Riikliku standardi/Saksa standardi kohaselt on graniidist platvormide erinevate täppisklasside tasasuse tolerants selgelt määratletud. Platvormi tasasuse tolerants klassi 000 puhul arvutatakse järgmiselt: 1×(1 + d/1000)μm (d on diagonaali pikkus, ühik mm), 2×(1 + d/1000)μm klassi 00 puhul, 4×(1 + d/1000)μm klassi 0 puhul ja 8×(1 + d/1000)μm klassi 1 puhul. Näiteks klassi 00 graniidist platvormil, mille diagonaal on 1000 mm, on tasasuse tolerants 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. Praktilistes rakendustes, näiteks elektrooniliste kiipide tootmisprotsessi litograafiaplatvormil, on tavaliselt vaja täita 000 või 00 taseme tasasuse standardit, et tagada valguse levikutee täpsus kiibi litograafiaprotsessis ja vältida platvormi tasasuse veast tingitud kiibi mustri moonutusi.
Pinna kareduse standard
Graniidist täppiskomponentide pinna karedus mõjutab otseselt sobitustäpsust ja jõudlust teiste komponentidega. Tavalistes tingimustes peaks optiliste komponentide jaoks kasutatava graniidist platvormi pinna karedus Ra ulatuma vahemikku 0,1 μm–0,4 μm, et tagada optiliste komponentide hea optiline jõudlus pärast paigaldamist ja vähendada ebatasaste pindade põhjustatud valguse hajumist. Tavalise töötlemiskatsete graniidist platvormi puhul saab pinna karedus Ra vähendada vahemikku 0,8 μm–1,6 μm. Pinna karedus tuvastatakse tavaliselt professionaalsete seadmete, näiteks profiilija abil, mis mõõdab pinna mikroskoopilise profiili aritmeetilise keskmise hälbe abil, kas pinna karedusväärtus vastab standardile.
Sisemiste defektide tuvastamise standardid
Graniidist täppiskomponentide sisemise kvaliteedi tagamiseks on vaja rangelt tuvastada nende sisemisi defekte. Ultraheli kontrollimisel vastavalt asjakohastele standarditele, kui leitakse teatud suurusest suuremaid auke, pragusid ja muid defekte (näiteks läbimõõt üle 2 mm), loetakse komponent kvalifitseerimata. Röntgenkontrollis, kui röntgenpildil on näha pidevaid sisemisi defekte, mis mõjutavad komponendi konstruktsioonitugevust, näiteks lineaarsed defektid pikkusega üle 10 mm või intensiivsed defektid pindalaga üle 50 mm², ei vasta komponent ka kvaliteedistandardile. Nende standardite range rakendamise abil saab tõhusalt vältida tõsiseid probleeme, nagu komponentide purunemine, mis on põhjustatud sisemistest defektidest kasutamise ajal, ning tagada seadmete töö ohutus ja toote kvaliteedi stabiilsus.
Tööstusliku kontrolli lahenduse arhitektuur
Ülitäpse mõõteseadmete integreerimine
Graniidist täppiskomponentide tuvastamise probleemi lahendamiseks on vaja kasutusele võtta täiustatud mõõteseadmed. Laserinterferomeetril on äärmiselt suur pikkuse ja nurga mõõtmise täpsus ning see suudab täpselt mõõta graniidist komponentide põhimõõtmeid ja selle mõõtmistäpsus võib ulatuda kuni nanomeetriteni, mis suudab tõhusalt täita ülitäpsete mõõtmete tolerantside tuvastusnõudeid. Samal ajal saab elektroonilist loodi kasutada graniidist komponentide tasapinna kiireks ja täpseks mõõtmiseks, mitmepunktilise mõõtmise ja professionaalsete algoritmide abil saab joonistada täpse tasapinna profiili, mille tuvastustäpsus on kuni 0,001 mm/m. Lisaks saab 3D-optiline skanner kiiresti skannida graniidist komponendi keerukat pinda, et genereerida täielik kolmemõõtmeline mudel, mis suudab täpselt tuvastada kuju kõrvalekaldeid, võrreldes seda disainimudeliga, pakkudes toote kvaliteedi hindamiseks põhjalikku andmetuge.
Mittepurustava testimise tehnoloogia rakendamine
Arvestades graniidi sisemiste defektide võimalikku ohtu komponendi jõudlusele, on mittepurustav katsetamine hädavajalik. Ultraheli defektidetektor võib kiirata kõrgsageduslikku ultraheli, kui helilaine satub graniidi sees olevatesse pragudesse, aukudesse ja muudesse defektidesse, peegeldub ja hajub see. Peegeldunud laine signaali analüüsides saab see täpselt hinnata defekti asukohta, suurust ja kuju. Väikeste defektide tuvastamiseks on röntgenikiirguse defektide tuvastamise tehnoloogia soodsam, kuna see suudab tungida graniidimaterjali, moodustades pildi sisemisest struktuurist, näidates selgelt peeneid defekte, mida on palja silmaga raske tuvastada, et tagada komponendi sisemise kvaliteedi usaldusväärsus.
Intelligentne tuvastustarkvara süsteem
Kogu lahenduse keskmes on võimas intelligentne tuvastustarkvara süsteem. Süsteem suudab reaalajas kokku võtta, analüüsida ja töödelda igasuguste testimisseadmete kogutud andmeid. Tehisintellekti algoritme kasutades suudab tarkvara automaatselt tuvastada andmefunktsioone ja määrata, kas graniidist komponendid vastavad kvaliteedistandarditele, parandades oluliselt tuvastamise efektiivsust ja täpsust. Näiteks treenides suuri koguseid kontrollandmeid süvaõppe mudelitega, suudab tarkvara kiiresti ja täpselt tuvastada pinnadefektide tüübi ja raskusastme, vältides käsitsi tõlgendamisest tingitud võimalikke valehinnanguid. Samal ajal saab tarkvarasüsteem genereerida ka üksikasjaliku katsearuande, salvestada iga komponendi katseandmed ja tulemused, mis on ettevõtetel mugav kvaliteedi jälgitavuse ja haldamise teostamiseks.
ZHHIMGi eelised inspekteerimislahendustes
Tööstusharu liidrina on ZHHIMG omandanud rikkaliku kogemuse graniidist täppiskomponentide kontrolli valdkonnas. Ettevõttel on professionaalne teadus- ja arendusmeeskond, mis on pidevalt pühendunud testimistehnoloogia uuendamisele ja optimeerimisele vastavalt klientide erivajadustele ja kohandatud testimislahendustele. ZHHIMG on kasutusele võtnud rahvusvaheliselt täiustatud testimisseadmed ja kehtestanud range kvaliteedikontrollisüsteemi, et tagada iga testi vastavus tööstusharu tipptasemele. Teenuste osas pakub ettevõte ühtset teenust alates testimisskeemi kavandamisest, seadmete paigaldamisest ja kasutuselevõtust kuni personali koolitamiseni, et tagada klientidele testimislahenduste sujuv rakendamine ja toote kvaliteedikontrolli võimekuse parandamine.
Postituse aeg: 24. märts 2025