Automatiseeritud röntgenkontroll (AXI) on tehnoloogia, mis põhineb samadel põhimõtetel nagu automatiseeritud optiline kontroll (AOI).See kasutab allikana nähtava valguse asemel röntgenikiirgust, et automaatselt kontrollida funktsioone, mis on tavaliselt varjatud.
Automatiseeritud röntgenkontrolli kasutatakse paljudes tööstusharudes ja rakendustes, peamiselt kahe peamise eesmärgiga:
Protsessi optimeerimine, st kontrolli tulemusi kasutatakse järgmiste töötlemisetappide optimeerimiseks,
Anomaaliate tuvastamine ehk kontrolli tulemus on osa tagasilükkamise kriteeriumiks (praagiks või ümbertöötamiseks).
Kui AOI-d seostatakse peamiselt elektroonika tootmisega (tänu laialdasele kasutamisele trükkplaatide tootmises), siis AXI-l on palju laiemad rakendused.See ulatub valuvelgede kvaliteedikontrollist töödeldud lihast luukildude tuvastamiseni.Kui vastavalt määratletud standardile toodetakse suurel hulgal väga sarnaseid esemeid, on täiustatud pilditöötlus- ja mustrituvastustarkvara (Computer vision) abil automaatne kontroll muutunud kasulikuks vahendiks kvaliteedi tagamiseks ning töötlemise ja tootmise saagikuse parandamiseks.
Pilditöötlustarkvara edenedes on automatiseeritud röntgenkontrolli rakenduste arv tohutu ja kasvab pidevalt.Esimesed rakendused said alguse tööstusharudest, kus komponentide ohutuse aspekt nõudis iga toodetava detaili hoolikat kontrollimist (nt tuumaelektrijaamade metallosade keevisõmblused), kuna tehnoloogia oli alguses eeldatavasti väga kallis.Kuid tehnoloogia laialdasema kasutuselevõtuga langesid hinnad märkimisväärselt ja avati automaatne röntgenülevaatus palju laiemale väljale – osaliselt taaskord ohutusega seotud aspektidest (nt metalli, klaasi või muude materjalide tuvastamine töödeldud toidus) või saagikuse suurendamiseks. ja optimeerida töötlemist (nt juustu aukude suuruse ja asukoha tuvastamine, et optimeerida viilutamismustreid).[4]
Keeruliste esemete masstootmises (nt elektroonikatööstuses) võib defektide varajane avastamine vähendada üldkulusid drastiliselt, kuna see takistab defektsete osade kasutamist järgmistes tootmisetappides.Selle tulemuseks on kolm peamist eelist: a) see annab võimalikult varajases staadiumis tagasisidet, et materjalid on defektsed või protsessi parameetrid väljusid kontrolli alt, b) see takistab lisandväärtuse andmist komponentidele, mis on juba defektsed ja vähendab seega defekti kogumaksumust. ja c) see suurendab lõpptoote väljadefektide tõenäosust, kuna defekti ei pruugita kvaliteedikontrolli hilisemates etappides ega funktsionaalse testimise käigus tuvastada, kuna katsemustrite hulk on piiratud.
Postitusaeg: 28. detsember 2021