Kiipide ja täppisdetailide tootmiseks kasutatavates kiiretes laserseadmetes on pealtnäha tavaline graniidist alus tegelikult võtmeks varjatud probleemide vältimiseks. Milliseid nähtamatuid "täppisprobleeme" see tegelikult lahendada suudab? Täna vaatame seda koos.
I. Tõrju "värina kummitus": Jäta vibratsioonihäiretega hüvasti
Kiire laserlõikuse ajal liigub laserpea sadu kordi sekundis. Isegi väikseim vibratsioon võib lõikeserva karedaks muuta. Terasalus on nagu "suurendatud helisüsteem", mis võimendab seadmete töötamise ja väliste sõidukite möödumise põhjustatud vibratsioone. Graniitaluse tihedus on koguni 3100 kg/m³ ja selle sisemine struktuur on sama tihe kui "raudbetoon", mis suudab neelata üle 90% vibratsioonienergiast. Teatud optoelektroonikaettevõtte tegelik mõõtmine näitas, et pärast graniitalusele üleminekut langes lõigatud räniplaatide serva karedus Ra1,2 μm-lt 0,5 μm-ni, täpsus paranes enam kui 50%.
Teiseks, seiske vastu "termilise deformatsiooni lõksule": temperatuur ei tekita enam probleeme
Lasertöötluse ajal võib seadme tekitatud soojus põhjustada aluse paisumist ja deformeerumist. Tavaliste metallmaterjalide soojuspaisumistegur on kaks korda suurem kui graniidil. Kui temperatuur tõuseb 10 ℃ võrra, võib metallalus deformeeruda 12 μm võrra, mis on võrdne 1/5 inimese juuksekarva läbimõõdust! Graniidil on äärmiselt madal soojuspaisumistegur. Isegi pikaajalisel töötamisel saab deformatsiooni kontrollida 5 μm täpsusega. See on nagu seadmele "püsiva temperatuuri soomusrüü" panemine, et tagada laserfookuse täpne ja veatu olek.
III. Kulumiskriisi vältimine: seadmete kasutusea pikendamine
Kiirelt liikuv laserpea puutub sageli kokku masina alusega ja halvemad materjalid kuluvad läbi nagu liivapaber. Graniidi kõvadus Mohsi skaalal on 6–7 ja see on isegi kulumiskindlam kui teras. Pärast 10-aastast tavakasutust on pinna kulumine alla 1 μm. Seevastu mõned metallalused tuleb välja vahetada iga 2–3 aasta tagant. Teatud pooljuhtide tehase statistika näitab, et pärast graniidist masinaaluste kasutamist on seadmete hoolduskulud vähenenud 300 000 jüaani võrra aastas.
Neljandaks, kõrvaldage "paigaldusriskid": täpne üheastmeline valmimine
Traditsiooniliste masinaaluste töötlemise täpsus on piiratud ja paigaldusavade asukoha viga võib ulatuda ±0,02 mm-ni, mille tulemuseks on seadmekomponentide ebaühtlane sobivus. ZHHIMG® graniidist alust töödeldakse viieteljelise CNC-ga, mille avade asukoha täpsus on ±0,01 mm. Koos CAD/CAM-i eelvalmistatud disainiga sobib see paigaldamise ajal ideaalselt nagu Lego-klotsidega ehitamine. Teatud uurimisasutus on teatanud, et seadmete silumisaeg on pärast kasutamist lühenenud 3 päevalt 8 tunnini.
Postituse aeg: 19. juuni 2025